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方形鋁殼鋰電池在制造組裝過程中，需要大量應(yīng)用到激光焊接工藝，例如：電芯軟連接與蓋板焊接、蓋板封口焊接、密封釘焊接等等。激光焊接是方形動力電池的主要焊接方法，歸功于激光焊接具有能量密度高，功率穩(wěn)定性好，焊接精度高，易于系統(tǒng)化集成等諸多優(yōu)點(diǎn)，在方形鋁殼鋰電池生產(chǎn)工藝中，有不可替代的作用。 頂蓋封口焊接焊縫是方形鋁殼電池中尺寸最長的焊縫，也是焊接耗時最長的焊縫。近年來鋰電制造行業(yè)高速發(fā)展，頂蓋封口激光焊接工藝技術(shù)及其裝備技術(shù)也在快速發(fā)展，我們根據(jù)裝備的焊接速度性能不同，將頂蓋激光焊接設(shè)備及工藝大概劃分為3個時代，焊接速度<100mm/s的1.0時代（2015-2017），100-200mm/s的2.0時代（2017-2018），以及200-300mm/s的3.0時代（2019-）

頂蓋在上一道工序，經(jīng)過入殼和預(yù)焊后，殼體端面與頂蓋平面幾乎處于同一平面，但是封口滿焊與預(yù)焊點(diǎn)焊焊接軌跡長度與焊接質(zhì)量要求大不一樣，焊接難度也明顯提高，所以在焊接開始之前，必須做到誤差范圍內(nèi)的臺階高度與平面度，通過大理石直線電機(jī)焊接平臺，以及平臺上電池固定機(jī)構(gòu)前后左右上下各個方向的浮動壓力監(jiān)測氣缸，與壓裝機(jī)構(gòu)共同來保證焊接前的臺階高度和平面度，通過激光位移傳感器來進(jìn)行檢測焊接的離焦量從而完成平面度檢測。

傳統(tǒng)的頂蓋焊方案中直線焊接軌跡一般可以做到250mm/s的焊接速度，但是R角過渡銜接部分需要降速進(jìn)行焊接，傳統(tǒng)的頂蓋焊接通過PLC中的NC功能調(diào)用G代碼軌跡進(jìn)行運(yùn)動控制，人通智能基于Codesys平臺，開發(fā)出定制化的圓弧插補(bǔ)運(yùn)動控制算法，輕松過渡直線與R角的焊接軌跡，搭載IPG YLS-AMB-U 激光器，做到直線與R角一致的焊接速度。